燃气蒸发器制作工艺全流程

第一阶段：设计阶段（这是安全与效能的基础）

1. 需求分析与参数确定：
   · 蒸发介质：水、溶剂、化学溶液？其物性（比热、汽化热、沸点、腐蚀性）至关重要。
   · 蒸发量：单位时间内需要产生多少蒸汽或蒸发多少液体。
   · 工作压力与温度：决定设备的耐压和耐温等级。
   · 热源参数：燃气类型（天然气、液化气）、压力、热值。
   · 效率与环保要求：热效率目标、排放标准（如氮氧化物排放）。
2. 技术方案与结构设计：
   · 选型：确定采用哪种结构，如锅壳式（火管）、水管式、盘管式等。小型商用常采用火管式，大型工业用水管式。
   · 热力计算：计算所需的换热面积、燃气消耗量、烟气流量和温度。
   · 水力计算：计算介质在管内的流动阻力，确保循环顺畅。
   · 燃烧器选型/设计：选择匹配的燃烧器，确保燃料与空气混合充分，燃烧稳定、高效。
3. 机械设计与出图：
   · 强度计算：根据压力容器规范（如ASME, GB150），计算壳体、封头、管板等承压部件的厚度。
   · 材料选择：
     · 锅壳/壳体：碳钢（Q245R， Q345R）。
     · 换热管：根据介质可选不锈钢（304， 316L）、铜合金、碳钢等。
     · 燃烧室：需使用耐高温材料，如310S不锈钢或耐火浇注料。
   · 绘制图纸：包括总装图、部件图、零件图、管路仪表图等。

第二阶段：制造与工艺阶段（这是核心制造环节）

1. 材料验收与预处理：
   · 对所有入库的板材、管材、焊材进行质量证明书核查和实物复验。
   · 进行划线、下料、坡口加工等预处理。
2. 筒体与封头成型：
   · 卷板：通过卷板机将钢板卷成圆筒形。
   · 焊接：焊接纵焊缝，形成筒节。
   · 封头：通过模具冲压或旋压成型。
3. 管板与换热管加工：
   · 管板：厚钢板经车削加工至所需尺寸和光洁度，然后在数控钻床上精确钻出管孔。
   · 换热管：按尺寸切割，并进行退火（如需弯管）和清洗。
4. 总装与焊接（最关键工序）：
   · 组对：将筒节、封头、管板等部件按图纸组对固定。
   · 焊接：
     · 环焊缝：连接筒节与筒节、筒节与封头。
     · 管板焊接：将换热管与管板焊接在一起。要求极高，必须保证气密性。常用胀接+密封焊的工艺。
     · 所有焊接：必须由持证焊工，按照评定合格的焊接工艺规程执行。
     · 无损检测：在关键焊缝（如所有承压焊缝）完成后，必须进行无损探伤，如射线检测或超声波检测，以确保焊缝内部无缺陷。
5. 燃烧系统与辅机安装：
   · 安装燃烧器、点火电极、火焰监测器、燃气阀组等。
   · 安装水泵、阀门、仪表（压力表、温度计、水位计）、安全阀和控制柜。
6. 保温与涂装：
   · 在高温部件外部包裹保温棉和铝板外壳，减少热损失。
   · 对非保温的外表面进行除锈、喷漆，以防腐蚀。

第三阶段：测试与验收阶段（这是安全的最后关卡）

1. 压力试验：
   · 水压试验：向蒸发器内充满水，缓慢加压至设计压力的1.25-1.5倍，保压一段时间，检查有无泄漏或永久变形。这是检验强度和气密性的核心试验。
2. 燃烧调试与性能测试：
   · 冷态调试：在不点火的情况下，测试控制电路、水泵、风门、阀门的动作是否正常。
   · 点火调试：首次点火，调整空燃比，观察火焰状态（应为清澈的蓝色），确保燃烧稳定、无回火、脱火现象。
   · 热态性能测试：
     · 蒸发量测定：在额定工况下，测量实际蒸发量是否达标。
     · 热效率测试：通过测量燃气输入热值和蒸汽输出热值，计算热效率。
     · 环保检测：测量烟气中的CO、NOx等污染物含量。
   · 安全装置校验：测试高低水位报警、超压报警、熄火保护等安全联锁功能是否灵敏可靠。
3. 文件交付与认证：
   · 整理所有设计、制造、检验、测试记录，形成产品合格证和质量证明书。
   · 对于属于压力容器的蒸发器，需要报请特种设备检测研究院进行监督检验，并取得监检证书。